Pruebas al límite para las piezas de un coche
La frenética competencia a la que está sometido el mercado del automóvil ha obligado a los fabricantes a reducir al límite el tiempo de desarrollo de sus nuevos productos y a sustituirlos por nuevas generaciones en períodos que apenas superan los cinco o seis años de comercialización.
En la actualidad, las marcas apenas emplean 36 meses en confeccionar sus nuevos productos, coincidiendo en muchos casos con el trabajo de optimización del modelo que están comercializando y con el desarrollo del modelo sustituto.
Pero, mucho antes de llegar al concesionario, los prototipos del nuevo modelo se someten a intensas pruebas de esfuerzo, duración y resistencia que afecta a todos sus componentes, desde los propios de la mecánica (motor, caja de cambios, transmisión…), pasando por los elementos del chasis (carrocería, suspensiones, frenos, ruedas…), continuando por los componentes electrónicos (centralitas, ayudas electrónicas…) y acabando con las piezas de su habitáculo y equipamiento (asientos, materiales, guarnecidos, dispositivos, insonorización…).
Para ello, las marcas realizan numerosos test en los climas más adversos, recorren millones de kilómetros para optimizar la puesta a punto dinámica del coche y someten a todas las piezas a exigentes pruebas de esfuerzo en laboratorios específicos.
El objetivo es muy claro: garantizar la fiabilidad de todos los componentes y el buen funcionamiento del coche antes de abandonar el concesionario.
La mayor parte de las pruebas se llevan a cabo cuando el nuevo modelo es todavía un prototipo, pero también se realizan otras pruebas adicionales de control de calidad justo antes de salir de la fábrica.
Así pues, una marca como SEAT nos cuenta algunos de los curiosos detalles que se producen a lo largo del desarrollo de sus futuros modelos, comenzando por medio centenar de ingenieros que prueban los prototipos rodando más de 1,2 millones de kilómetros al año en terrenos extremos, como las carreteras heladas de Rusia o los 50º centígrados del desierto de Marruecos.
Nada menos que 3.000 km se realizan también sobre terreno irregular de tierra y grava para poner a prueba la resistencia de los bajos de la carrocería, los pasaruedas y los parachoques, recibiendo millones de impactos de la grava suelta.
Bancos de potencia ponen a prueba el rendimiento y la resistencia de los motores, simulando millones de kilómetros recorridos, al mismo tiempo que las puertas de la carrocería son sometidas a 30.000 cierres al año para estudiar que todos los modelos emitan un sonido corto y seco, que transmita sensación de estanqueidad.
Cada botón del vehículo debe ofrecer sensación de calidad y precisión al tacto, siendo el departamento de háptica (la ciencia del tacto) el que se encarga de realizar las pruebas tres años antes de que el nuevo modelo salga al mercado.
Para conseguirlo, se emplean muchas horas de estudio y se recurre a una máquina especial que se encarga de pulsar hasta 5.000 veces los mandos del navegador, el climatizador, el equipo de audio y las teclas de control del vehículo.
Otra máquina específica se encarga de simular la entrada y salida del coche 20.000 veces seguidas, para reproducir los roces que sufrirá la tapicería sobre la que se van a sentar el conductor y los pasajeros. Hasta 20.000 veces se abaten también los asientos para comprobar su resistencia.
Ya en el proceso de fabricación, cada uno de los 2.200 vehículos que salen al día de la línea de montaje de SEAT deben resistir una “lluvia monzónica” de 10 minutos en la cual se pone a prueba la estanqueidad del habitáculo con un baño de 2.500 litros de agua convenientemente reciclada.
Nada más acabar el proceso de fabricación, todos los vehículos tienen que superar una prueba final en pista, donde se revisa el correcto funcionamiento de los frenos, las suspensiones, la caja de cambios y el resto de los elementos mecánicos.
Los conductores que plantean el último reto a los nuevos vehículos recorren un total de 2 millones de kilómetros al año en un circuito con desniveles, adoquines y seis pavimentos distintos, rubricando así que no aparece ningún ruido parásito y que los coches están preparados para salir hacia el concesionario.
